Hochpräzise Lasertechnik zur Bearbeitung
von Kunststoff-Tiefziehteilen
Schon seit Jahren ist die süddeutsche DUROtherm GmbH
für ihre Vorreiterrolle im Einsatz moderner und
innovativer Technologien im Bereich
"Kunststoffverformung im Tiefziehverfahren" bekannt.
Ein weiterer, entscheidender Vorsprung gelang den
Haiterbacher Kunststoffspezialisten nun durch die
Anschaffung eines neuen Hochleistungszentrums zur
Nachbearbeitung von diffizilen Formteilen.
Einen Großauftrag aus der Automobilindustrie nahmen
die Schwarzwälder zum Anlass, diese
zukunftsträchtige Investition zu realisieren. Bisher
fand die Nacharbeit von Kunststoffformteilen durch
5-achsgesteuerte CNC-Bearbeitungszentren statt.
Unter aufwändigem Know-how-Einsatz war es zwar hier
schon möglich, beste Qualität in der Nachbearbeitung
von 1 - 14 m² großen Formteilen zu erzielen - jedoch
nur unter einem verhältnismäßig hohen Zeit- und
Personalaufwand. Der neu gewonnene Großauftrag
sprengte nun schnell die Grenzen der mit dieser
Anlage vernünftig realisierbaren Kapazitäten: neue
Technologien waren gefragt.
Die Haiterbacher entschieden sich deshalb für die
Anschaffung des leistungsstarken
Laser-Bearbeitungszentrums, welches die
Nach-bearbeitung der bei diesem Auftrag
herzustellenden Fire-Protection-Shields erheblich
vereinfacht. Bei diesen Teilen handelt es sich um
wichtige zusätzliche Feuerschutzabdeckungen aus
Kunststoff für Kraftstofftanks des neuen Flagschiffs
von Volvo: dem Geländewagen XC90.
Obwohl es eher unüblich ist, dass solche
Großauflagen von Kunststoffteilen nicht im
Spritzguss-, sondern im Tiefziehverfahren
hergestellt werden, erhielt DUROtherm den
Fertigungsauftrag. Die Rahmenbedingungen und vor
allem die komplexe Formgebung der hochpräzisen
Kunststoffteile konnte mit alternativen
Herstellungsverfahren nicht zufriedenstellend gelöst
werden.
Gerade die Präzisionsbearbeitung spielt bei solch
sicherheits-relevanten Kunststoffteilen aber
naturgemäß eine wesentliche Rolle - mit dem neuen
Laser-Bearbeitungszentrum leicht und zuverlässig
durchführbar. Bearbeitet wird hier mit 6 Achsen und
mit wesentlich höherer Geschwindigkeit als bei
CNC-Fräsmaschinen. Eine absolut spanfreie Produktion
und vor allem auch die starke Reduzierung des
Lärmpegels sorgen auch für wesentlich verbesserte
Arbeitsbedingungen. Vor allem aber der Wegfall von
früher notwendigen Entgrat-Arbeiten ist ein
interessanter Nebeneffekt auch für den Kunden, denn
der eingesparte Arbeitsschritt wirkt sich natürlich
positiv auf die Preisgestaltung aus.
Nachdem die Anlage nun vollständig in den
Produktionsablauf integriert wurde ist DUROtherm
jetzt bestrebt, zusätzliche neue Produkte mit Hilfe
dieser Laser-Technologie herzustellen und damit
einmal mehr dem Wettbewerb einen Schritt voraus zu
sein.
Innovationen aus Kunststoff – in Form gebracht.